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2022.07.08 スタジアムでの避難Pathfinderを使用したスタジアムでの避難シミュレーションの事例となります。 50,000人収容のスタジアムにおいて、在場者がエレベーター、階段、通路などを利用して出口に向かう様子をシミュレーションしています。Revitで作成されたモデルをPathfinderでインポートしています。取り込んだモデルからフロア領域を抽出し、階段、エレベーター、ドア、出口を設定し在場者を配置しています。在場者は、標準装備されているアバターが使用されています。この動画では、スタジアムの内外にカメラの動きを設定して在場者の動きを確認しています。また外観を非表示にして在場者の軌跡も確認しています。
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2022.07.11 接触を伴う三点曲げ試験3DEXPERIENCE Works SimulationのStructural Peformance Engineerのロールを使用し、接触を伴う三点曲げ試験を実施した事例になります。 対象物に対し、円柱モデル2点との接触による安定性を考慮し、中央に円柱モデル1点にて力を負荷し解析を実施したものとなります。 接触においては、Abaqusの一般接触を定義することで自動的に接触箇所を認識するので、個別に設定を行う必要はありません。 材料は、線形等方性弾性ではなく、弾塑性材料を考慮しました。 そのため、材料の降伏強さを超えた後の「応力-ひずみ線図」を使用し塑性領域における塑性変形や応力・ひずみを確認しました。
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2025.08.19 HELYX FAQ（会員様限定）詳細を見る
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2024.01.25樹脂流動解析と樹脂材料の話
樹脂材料と一口にいっても千差万別、原材料製造メーカーがしのぎを削って数多の材料を日々開発しています。 昨今、日本国内においても海外メーカーが製造する樹脂材料を使用している製品が非常に多くなっています。 かつてほど画一的な大量生産といわれなくなった樹脂成形ですが、人知れずどこかの工場でまだまだ大量生産が行われています。 さて、そんな樹脂材料ですが、世界中で使われている材料のグレード（銘柄）は数万とも、更にそれ以上とも言われています。成形メーカーが独自にブレンドしたり成分調整を行ったりすることもあり、正確なデータは存在していません。その物性、特性も様々で樹脂成形品の製造には苦労が絶えません。 射出成形用の金型設計を行う場合、ほとんどの場合において指定された成形材料が、どの程度体積変化（成形収縮率を）をするのか検討するところから始まります。材料ペレットと呼ばれる粒状の材料を、射出成形機内で溶融し、その溶融された樹脂材料を金型へ充填することでプラスチック製品を製造しますが、溶融状態から冷却されて固化する過程で収縮し小さくなります。 成形機で充填速度や圧力、温度を調整することである程度の抑制は可能ですが、収縮をなくすことはできません。そのため金型は、成形品が小さくなることを見込んで、製造したい製品のサイズよりも僅かに大きい寸法で作成しています。この収縮見込み寸法がズレていると狙った寸法が得られず、成形品は規格外となってしまいます。 金型設計の際、収縮率を検討する上で金型設計者が先ずに気にすることは、結晶性樹脂なのか？非晶性樹脂なのか？です。非晶性の材料は、収縮率がおよそ1％未満と小さく、収縮による寸法変化が余りありません。したがって反りや捻じれなどタチの悪い変形もあまりしません。そのかわり小さくならない分、金型への食いつき、張りつきによって離型（型から取出す）が難しくなることがあります。樹脂流動解析でも解析結果に直接現れないため、間接的に評価するなど工夫が必要です。例えば、解析結果上で収縮率が0.1％を下回る場合には離型注意などフラグを立て成形TRYで離型不良が発生するかどうかの検証を行い、予め経験値を積み上げておく必要があります。 結晶性材料はどうでしょうか。エンジニアリングプラスチック（以降、エンプラ）に分類される材料は大半が結晶性材料で1.0％～4.0％程度の収縮率を示します。結晶化度が大きく変化し且つ局所的に変化するため、同じ金型で成形を行っても条件次第で寸法変化が大きく出たり反り、変形といった不具合は比較的出やすい傾向にあります。加えて成形サイクル短縮を目的として金型温度の設定を低めにすると、結晶化度が下がって大きめの寸法になるだけでなく、一般的に”後収縮”と呼ばれる寸法変化が発生します。数週間～数ヶ月というスパンで寸法や変形の状態が変化するため変化を捉えにくく注意が必要です。場合によって1ヶ月倉庫保管してから出荷検査を実施するといったこともあります。この”後収縮”については、樹脂流動解析上で評価する方法が確立されておらず評価が難しい現象です。 他にも分子配向や分子破断による材料劣化といった、予測の難しい現象は樹脂流動解析上では割愛されていることが多く、まだまだ発展途上と言えるかもしれません。しかし、より良く解析結果を読み解き製品の仕上がりを予測するには、時としてこういった知識が必要になることがあります。ソフトウェア上で得られる結果数値だけに捕らわれず、是非興味を持って実機との比較を元に掘り下げてみてはいかがでしょうか。
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2022.06.15
用語集
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2019.01.07
オープンソースCFDの歴史と展望
1989年、ヘンリー・G・ウェラーとその友⼈により開発が始まったオブジェクト指向型⾔語C++クラスライブラリによる流体解析プログラムは現在世界各地の連続体/流体シミュレーションを必要とする研究者および製品開発に携わる技術者のオープンソースCFDプラットフォームに育って来た。この間、初期段階ではインペリアルカレッジ他のソルバ、モデル研究開発ツールとして、その⾻格が出来上がり、その後、数年の商⽤コード化により、企業での利⽤に鍛えられるソフトウェアのベースが構築され、2004年暮れからのオープンソース化により爆発的にユーザー層の拡⼤が図られて来た。また、それに伴い、様々なソルバ、アプリの開発が進められた。オープンソース化されてから暫くは研究コードの置き換えや⼀部の信奉者による利⽤に限られていたが、2008年からの世界経済の落ち込みにより、企業トップによる経費削減の期待に合致するものとして、各企業での既設商⽤CFDの代替えツールとしての検証、利⽤が積極的 に⾏われ始めた。更に、HPC, クラウド環境が整備されると、その移殖性、ライセンス拘束のなさ、並列計算効率などによりユーザーが更に増加した。ここまではどちらかというと流体解析のプロが扱うものだったが、HELYX®に代表されるWindowsベースもあるGUIシステムが出現すると設計部⾨にも展開できる素地ができつつある。その機能強化された⾼精度メッシャ、収束性の⾼いソルバにより、GUIを簡易化し、製品毎の設計に適合した機能に限定したウィザード、ダイアログによる設計現場のパラメータスタディツールに仕⽴て上げることもできるようになって来ている。 それでは、何故このようにOpenFOAM®が発展を遂げて来たかの技術背景と今後の展望を次に述べたいと思う。
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SOLIDWORKSにアドオンするので、習得が簡単で、設計の形状、適合性、機能を最適化すると同時に設計案を解析および修正可能。
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